改訂 機械製作法概論


目次

1. 概論
 1・1 機械製作法の意義
 1・2 機械製作のための手順
 1・3 加工材料
 1・4 加工法

2. 鋳造法
 2・1 概要
  2・1・1 金属の溶融と凝固
  2・1・2 注湯温度
  2・1・3 凝固区間
  2・1・4 金属の流動性
  2・1・5 凝固金属の冷却速度
  2・1・6 鋳造作業
 2・2 模型
  2・2・1 木型
  2・2・2 金型
  2・2・3 合成樹脂型
  2・2・4 その他の型
 2・3 模型の種類
 2・4 模型の寸法と形状の定め方
 2・5 鋳型材料
  2・5・1 鋳型材料
  2・5・2 鋳物砂の試験法
 2・6 鋳型製作
  2・6・1 手込め法
  2・6・2 機械込め法
 2・7 鋳物砂の処理
 2・8 特殊鋳型および鋳造法
  2・8・1 自硬性鋳型
  2・8・2 精密鋳型
  2・8・3 特殊鋳造法
  2・8・4 湯口系,押湯,揚り
 2・9 鋳造用金属材料
  2・9・1 鋳鋼
  2・9・2 鋳鉄
  2・9・3 非鉄金属材料
 2・10 金属の溶解法
  2・10・1 電気炉
  2・10・2 キュポラ
  2・10・3 ルッポ炉
  2・10・4 高炉
  2・10・5 平炉
  2・10・6 反射炉
  2・10・7 転炉
  2・10・8 真空溶解炉
 2・11 鋳物の欠陥
  2・11・1 鋳はだに現れる欠陥
  2・11・2 内部欠陥
 2・12 鋳物の欠陥検査

3. 粉末冶金
 3・1 概要
 3・2 粉末冶金の工程
 3・3 成形加工法
 3・4 焼結
 3・5 仕上げ処理

4. プラスチックの成形加工
 4・1 概要
 4・2 プラスチックの種類
 4・3 プラスチックの成形
  4・3・1 圧縮成形法
  4・3・2 トランスファ成形法
  4・3・3 積層成形法
  4・3・4 射出成形法
  4・3・5 押出し成形法
  4・3・6 吹込み成形法
  4・3・7 注型法
  4・3・8 焼結成形法
  4・3・9 その他の加工法
  4・3・10 二次加工

5. 塑性加工
 5・1 概要
  5・1・1 材料の変形と加工硬化
  5・1・2 加工温度と加工速度
 5・2 鋳造
  5・2・1 概要
  5・2・2 鍛造用材料の可鍛性
  5・2・3 鍛造機械
  5・2・4 鍛造に必要な力および仕事量
  5・2・5 自由鍛造
  5・2・6 型鍛造
  5・2・7 ロール鍛造
 5・3 圧延加工
  5・3・1 圧延作用と圧延圧力
  5・3・2 圧延機の種類と構造
  5・3・3 圧延ロール
  5・3・4 管の製法
 5・4 転造加工
  5・4・1 概要
  5・4・2 ねじの転造
  5・4・3 歯車の転造
  5・4・4 その他の転造法
 5・5 引抜加工
  5・5・1 概要
  5・5・2 棒,線材の引抜きに要する力
  5・5・3 引抜作業
  5・5・4 ダイス
  5・5・5 引抜機
 5・6 押出し加工
  5・6・1 概要
  5・6・2 押出し作業
  5・6・3 押出しに要する力
  5・6・4 工具角度と材料の流れ
  5・6・5 特殊押出し法
 5・7 せん断加工
  5・7・1 せん断の種類
  5・7・2 せん断機構
  5・7・3 せん断法と工具
 5・8 曲げ加工
  5・8・1 概要
  5・8・2 曲げ機構
  5・8・3 曲げに要する力
  5・8・4 曲げ加工の限界
  5・8・5 ブランクの長さ
  5・8・6 管および形材の曲げ
 5・9 絞り加工
  5・9・1 概要
  5・9・2 深絞り機構
  5・9・3 絞りに要する力
  5・9・4 深絞りに及ぼす加工条件の影響
  5・9・5 再絞り加工
  5・9・6 特殊絞り加工
 5・10 プレス機械
  5・10・1 概要

6. 溶接および溶断
 6・1 概要
 6・2 ガス溶接
  6・2・1 酸素−アセチレン炎
  6・2・2 溶接用のトーチ
  6・2・3 溶加材と溶剤
  6・2・4 溶接施工
  6・2・5 ガス圧接法
 6・3 爆発圧接
 6・4 テルミット溶接
 6・5 アーク溶接
  6・5・1 概要
  6・5・2 炭素アーク溶接
  6・5・3 裸金属アーク溶接
  6・5・4 被覆金属アーク溶接
  6・5・5 サブマージアーク溶接
  6・5・6 原子水素溶接
  6・5・7 不活性ガスアーク溶接
  6・5・8 炭酸ガスアーク溶接
  6・5・9 プラズマアーク溶接
  6・5・10 無被包アーク溶接
  6・5・11 特殊アーク溶接
 6・6 抵抗溶接
  6・6・1 概要
  6・6・2 点溶接
  6・6・3 シーム溶接
  6・6・4 プロジェクション溶接
  6・6・5 突合せ溶接
  6・6・6 フラッシュバット溶接
  6・6・7 パーカッション溶接
 6・7 その他の溶接法
  6・7・1 エレクトロスラグ溶接
  6・7・2 電子ビーム溶接
  6・7・3 大気圧電子ビーム溶接
  6・7・4 レーザ溶接
  6・7・5 スタッド溶接
  6・7・6 高周波誘導溶接
  6・7・7 低温溶接
  6・7・8 超音波溶接
  6・7・9 摩擦溶接
  6・7・10 冷間圧接
  6・7・11 拡散溶接
  6・7・12 鍛接
 6・8 ろう付け
 6・9 金属溶射
 6・10 各種金属材料の溶接
 6・11 溶接冶金
  6・11・1 溶接金属組織
  6・11・2 吸収ガスの影響
  6・11・3 溶接欠陥
  6・11・4 溶接変形と残留応力
 6・12 溶接継手
 6・13 溶断
  6・13・1 酸素溶断
  6・13・2 粉末溶断
  6・13・3 水中溶断
  6・13・4 アーク溶断
  6・13・5 ガス切削
 6・14 プラスチックの接合
  6・14・1 接合法の種類
  6・14・2 機械的接合法
  6・14・3 接着剤による接合
  6・14・4 溶接法

7. 機械加工法
 7・1 概要
  7・1・1 工作機械の歴史
  7・1・2 工作機械の種類
  7・1・3 工作機械における作業の種類
 7・2 切削機構
  7・2・1 工具による切削
  7・2・2 切くずの生成
  7・2・3 構成刃先
  7・2・4 切削抵抗
  7・2・5 切削温度
  7・2・6 工具の寿命
  7・2・7 切削油剤
  7・2・8 工具材料
 7・3 切削加工
  7・3・1 旋盤構造
  7・3・2 中ぐり作業
  7・3・3 平削り作業
  7・3・4 ボール盤作業
  7・3・5 フライス盤作業
  7・3・6 ブローチ盤作業
  7・3・7 研削作業
  7・3・8 ホーニング,超仕上げ,ラッピング
  7・3・9 歯切盤
  7・3・10 自動制御工作機械

8. 特殊加工
 8・1 機械的な加工法
  8・1・1 研摩布加工
  8・1・2 噴射加工
  8・1・3 液体ホーニング
  8・1・4 バレル加工
  8・1・5 バニシ仕上げ
  8・1・6 ローラ仕上げ
 8・2 電気的加工法
  8・2・1 放電加工
  8・2・2 電解加工
  8・2・3 電解研削
  8・2・4 電解研摩
  8・2・5 超音波加工
  8・2・6 電子ビーム加工
  8・2・7 レーザビーム加工
  8・2・8 プラズマジェット加工
 8・3 化学加工
  8・3・1 化学研摩
  8・3・2 腐食加工
 8・4 高エネルギ加工法
  8・4・1 爆発成形法
  8・4・2 液中放電成形法
  8・4・3 電磁成形法

参考文献
索引


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